Дисковый истиратель ИД 65 – оборудование лабораторного класса, которое применяется в различных отраслях промышленности, в том числе: горнодобывающей, металлургической, строительной, фармацевтической и пищевой.
В Дисковом истирателе ИД 65 измельчение происходит за счет истирания – одновременной деформации сжатия и сдвига. Крупность измельченного продукта регулируется величиной зазора между дисками (щели).
В состав истирателя входят: загрузочная воронка, крышка, истирающие диски, корпус, приемная емкость и электродвигатель.
Рабочими органами истирателя являются два диска: подвижный, закрепленный на приводном валу и неподвижный - на крышке истирателя. Крышка крепится на корпусе, внутри которого расположена приемная емкость. Размер щели задается с помощью регулировочного устройства. Крутящий момент от электродвигателя на приводной вал передается через ременную передачу.
Принцип работы
Измельчаемый материал подается в загрузочную воронку, откуда через отверстие в центре неподвижного диска поступает в рабочую полость между дисками. В результате действия центробежных сил частицы материала перемещаются от центра к периферии дисков, постепенно измельчаясь.
Предварительное измельчение материала происходит во внутренней конусной зоне, после чего он доизмельчается между плоскими торцевыми участками дисков, образующими калибровочную зону. Крупность частиц измельченного материала определяется расстоянием между дисками (размером щели).
Поток измельченных частиц, исходящий из щели, попадает в приемную емкость.
В процессе работы подвижный и неподвижный диски изнашиваются равномерно. При изменении направления вращения диска эффективность измельчения частиц материала не снижается.
Примеры применения
Уголь, руды, шлаки, бетон, кирпич, стекло, керамика, ферросплавы, гранит, мрамор, известняк.
Достоинства
-
Измельчение сверхтвердых материалов за счет применения дисков из карбида кремния;
-
Отсутствие загрязнения пробы за счет изготовления загрузочной воронки и приемной емкости из полиамида;
-
Подключение на 220 В;
-
Настольное размещение;
-
Возможность работы под завалом, без дозировки подачи исходного материала;
-
Регулировочное устройство, позволяющее выставить зазор между дисками с высокой точностью.
